在气动时代，无论是气爪还是气缸，其动作都相对简单——随着气压的变化进行开合或推压。它们是纯粹的“执行者”，无法感知自己运动的过程和结果。然而，进入电动时代后，由于电信号的引入和先进控制技术的发展，像RM增广的电动执行器，内部集成了高分辨率的编码器，集合其完整的、可编程的伺服系统，不仅能“动”，更能“感知”，从而实现了一项极具价值的功能：“运动即测量”。

可控的运动与位置反馈：

与只能在两点之间运动的气缸不同，增广智能的电动执行器可以在其有效行程内的任意位置进行精确定位。用户可以通过软件（如RMS调试软件）或总线指令，编辑复杂的多点位运动指令组合。

在运动过程中，内置的高分辨率编码器，会以极高的精度持续向控制器反馈夹爪的实时位置。

测量过程的实现：

当电动夹爪执行夹持动作（无论是外夹还是内撑）并接触到工件时，系统可以立即反馈位置信号。

上位机（如PLC）接收到位置数据后，通过简单的计算，就能即时得出被夹持工件的实际尺寸（如直径、宽度等）。

同理，当使用电动推杆（电缸）对工件进行推压时，其最终停止位置的精确反馈，也能让上位机实时计算出被推压工件的高度、厚度或装配深度。

这一功能为自动化产线带来了什么？

流程简化，降本增效

最直接的好处是节省了独立的测量工站。原本需要“夹爪抓取 -> 移至视觉/测量工位 -> 测量”的流程，现在被简化为“夹爪在抓取的同时完成测量”。这不仅减少了对视觉系统或专用测量设备的投资，也有效缩短了生产节拍。

实现自适应抓取与分拣，提升产线柔性

这是“测量”功能带来的一个重要延伸应用。当产线上需要处理多种不同尺寸的工件时，通过这种“测量+分拣”同步的模式，单一夹爪即可实现对来料的自动识别和分拣，极大地提升了产线的柔性和自适应能力。